بحث های کیفی خودرو

[maksemos]

با وجود آنكه استانداردهای سری ISO 9000 به دلیل ماهیت مستقل خود، برای بسیاری از نهادها به عنوان پایه و اساس ساخت سیستم مدیریت كیفیت قرار گرفته، اما برخی از حوزه های اقتصادی به خصوص، مانند صنایع خودرو، كه علاقه بیشتری به برآورده شدن خواسته های كیفی خود دارند اقدام به تدوین الزامات ویژه خود نموده اند و اجرای این خواسته ها را برای تامین كنندگان خود الزام نموده اند.

از آنجا كه تعداد این الزامات سبب بروز مشكلاتی در خصوص ارزیابی مكرر خواسته های متفاوت برای قطعه سازان طرف قرارداد , خودرو سازان مختلف شده است . بررسی ها برای حل این مشكل منجر به تشكیل گروه كاری بین المللی صنعت خودرو (IATF‌) گردید كه این گروه كاری با همكاری كمیته فنی 176 سازمان بین المللی استاندارد (ISO ) اقدام به یكپارچه سازی الزامات خودروسازان جهان گردید. ماحصل این تلاش انتشار مشخصه فنی ISO/TS 16949 در تاریخ 1/3/1999‌ گردید. در تدوین این مشخصه فنی مراجع ذیل به كار گرفته شده است:

1- سری استانداردهای بین المللی مدیریت كیفیت ISO 9000

2- نظامنامه های مرجع IATF در مورد ISO/TS 16949

3- نظامنامه های مرجع خودروسازان آمریكایی (سری QS 9000)

4- نظامنامه های مرجع خودروسازان ایتالیایی (سری AVSQ )

5- نظامنامه های مرجع خودروسازان فرانسوی (سری EAQF)

6- نظامنامه های مرجع خودروسازان آلمانی (سری VDA)

چون طبق قواعد ISO‌ انتشار یك استاندارد بین المللی نیاز به طی تشریفات خاصی دارد، در موارد كه به دلیل نیاز به بازار به وجود یك مدرك لازم است مدرك سریعتر در اختیار قرار گیرد سازمان ISO‌ اقدام به انتشار یك مشخصه فنی (Technical Specification) می نماید و آن را با علامت ISO/TS‌ منتشر می نماید. یك ISO/TS پس از انتشار ظرف سه سال مورد بررسی و بازنگری مجدد قرار می گیرد كه ماحصل این كار بازنگری سال 2002 این مشخصه فنی و انتشار ISO/TS 16949:2002‌ می باشد. همچنین ظرف شش سال این نسخه فنی مورد بررسی مجدد قرار گرفته و به صورت یك استاندارد بین المللی منتشر شده یا از درجه اعتبار ساقط می شود.

با توجه به استقبال صنعت خودرو از این مشخصه فنی و پذیرش آن توسط خودروسازان عضو IATF امروزه سیستم كیفیت بر مبنای ISO/TS 16949‌ رایجترین الگوی سیستم مدیریت كیفیت در جهان می باشد بازنگری دوم این مشخصه فنی بر اساس الزامات ISO 9001:2000 و بر اساس رویكرد فرآیندی تدوین شده و حتی خودروسازان آمریكایی اعلام نموده اند كه این مشخصه فنی به عنوان الزامات آنها نیز قابل قبول است. به كارگیری مشخصه فنی ISO/TS 16949 در حال حاضر توسط شركت سازه گستر سایپا نیز الزام شده و این گروه خودرو سازی الزامات خود را تحت عنوان AR8202‌ بر اساس این مشخصة فنی و با افزودن الزمات خاص خود منتشر كرده است.

مزایای بكارگیری استاندارد:

1- انطباق كامل با استاندارد ISO 9001:2000 و قابلیت تلفیق به خصوص برای واحدهای تولیدی كه هم برای صنعت خودرو و هم خارج از آن فعالیت می نمایند.

2- قابلیت انطباق و سازگاری با استاندارد مدیریت ، زیست محیطی ، ISO 14000‌

3- استقرار یك سیستم مدیریت كیفیت فرآیند گرا كه متضمن ایجاد بهبود مداوم در سازمان و حركت به سمت مدلهای TQM و تعالی سازمان است.

4- پذیرش این سیستم توسط گروه خودرو سازی سایپا

5- قابلیت انطباق سیستم با الزامات خودرو سازان ایرانی دیگر (ایران خودرو، كرمان خودرو و....)

6- استفاده از مزایای عمومی سیستمهای مدیریت كیفیت

دامنه كاربرد:

با توجه به موارد مندرج در مشخصة فنی ISO/TS 16949:2002 این الزامات با هدف جلوگیری از ممیزیهای مكرر/ مختلف مراجع صدور گواهینامه و ایجاد یك رویكرد واحد در مورد سیستمهای مدیریت كیفیت سازمانهای تولید كننده و تامین كننده قطعات خودرو تدوین شده است. این مشخصه قبلی برای محلهایی از سازمان كه در آنجه قطعات مشخص شده توسط مشتری برای تولید و یا خدمات پس از فروش ساخته می شوند كاربرد دارد. بخشهای پشتیبان (مانند مراكز طراحی ، دفتر مركزی و مراكز توزیع) به عنوان بخشی از سازمان ممیزی می شوند ولی نمی توانند به تنهایی گواهینامه دریافت نمایند این مشخصه فنی می تواند برای زنجیره تامین خودرو سازی نیز استفاده شود. (پیمانكاران فرعی ، قطعه سازان طرف قرارداد با خودرو ساز)

 

[maksemos]

QFD چیست ؟


Ö QFD روشی است برای درك خواسته ها و نیازهای مشتریان و تبدیل این نیازها به هدفهای طراحی ، تولید ، توزیع و پشتیبانی خدمات و محصولات .

Ö QFD توصیف می كند كه چگونه ندای مشتری (Voice & Customer) به ویژگیهای محصول ، خدمات و فرآیند ترجمه شده و در طرح ریزیها مد نظر قرا می گیرد .

Ö QFD روشی است :

1. برای كاهش هزینه های قبل از تولید ، هزینه های اولیه تولید و تغییرات در طراحی محصول .

2. برای نزدیك تر شدن دیدگاههای مشتری و تولید كننده در مورد خدمات و محصولات .

3. برای بهبود ارتباط بین مشتری و تولید كننده ( بدلیل شنیدن صدای مشتری و انعكاس آن در كلیه واحد های سازمانی )

4. برای ایجاد انعطاف پذیری در سازمان (بدلیل تغییرات مرتب خواسته ها و نیازمندیهای مشتریان و لزوم انعطاف پذیری سازمان برای پاسخگویی به این نیاز ها )

5. برای ارزیابی نحوه دستیابی ما و رقبا به نیازهای مشتریان .


مزایـــــای QFD «

1. اعمال درصد زیادی از تغییرات در مراحل اولیه تكوین محصول و به حداقل رساندن تغییرات در طراحی پس از شروع تولید .

2. ترویج فرهنگ كار گروهی و بهبود ارتباطات درون سازمانی .

3. بررسی ، تحلیل و اولویت بندی خواسته ها و نیازهای مشتریان .

4. تعیین اهداف كوتاه مدت و استراتژیك سازمان با توجه به محدودیت منابع موجود .

5. تحلیل وضعیت رقبا و مقایسه میزان رضایت مشتریان از محصولات آنها در مقابل محصولات خودی .

6. كاهش شكایت مشتریان و افزایش رضایت آنها بدلیل اعمال خواسته های آنان در مشخصات محصول .

7. كاهش دوره زمانی طراحی و توسعه محصولات جدید . (بین 20 تا 60 درصد)



» سابقه تاریخی و مراحل تكوین QFD «

· ارائه مفاهیم اولیه در ژاپن توسط پروفسور یوجی آكائو (Yoji Akao) در كارخانه لاستیك سازی بریجستون در سال 1966.

· بكارگیری و توسعه روش در شركت ماتسوشیتا بوسیله ایشی هارا در سال 1969 .

· اجراء در صنایع كشتی سازی كوبه توسط Akao در سال 1972 .

· بكار گیری در كارخانه تویوتا در سال 1977 .

· انتشار اولین كتاب در زمینه QFD توسط Akao و Mizuno در سال 1978 و ترجمه آن به زبان انگلیسی در سال 1994 (توسط موسسه بهره وری آسیایی Apo)0

· آموزش 80 نفر از مدیران آمریكایی در یك سمینار چهار روزه توسط Furu Kawa , Kogure , Akao در سال 1983 و مطرح شدن QFD در آمریكا .

· بكارگیری توسط شركت فورد در سال 1984 .

· انتشار اولین كتاب در زمینه QFD در آمریكا توسط Bob King (مدیر عامل شركت Goal Qpc) در سال 1987 .





نتایج QFD در برخی از شركتها

¨ شركت Toyota

· ارائه 4 مدل جدید خودروسواری ون طی سالهای 1977 تا 1984 با بكارگیری روش QFD .

· كاهش هزینه های راه اندازی و شروع تولید بین ژانویه 1977 تا اكتبر 1979 به میزان 20% كه در سال 1982 این عدد به 38% و در سال 1984 به 61% رسید .

· كاهش سیكل زمانی طراحی و توسه محصولات به 3/1.

¨ شركت Host Marriott

· با بررسی فروش نان Bagel در فرودگاهها به روش QFD مشخص گردید كه مصرف كنندگان این نوع نان تمایل به مصرف آن بصورت گرم دارند .با مستقر كردن مایكروفر هایی در كنار مراكز فروش این نوع نان ، 120 روز پس از پروژه ، فروش نان این شركت به 240% افزایش یافت .

¨ شركت Nokia :

· استفاده از روش QFD در طراحی یك مدل تلویزیون رنگی ، كه منجر به ارائه یك سطح جدید كیفیت و كاهش زمان طراحی و توسعه محصول به میزان 50% پروژه های قبلی گردید .

¨ شركت Motorola آمریكا :

· این شركت با استفاده از روش QFD توانست به میزان 60% رضایت مشتریان خود را افزایش دهد .





q در سال 1992 ، تولید اتومبیل كادیلاك كاملا با استفاده از مفاهیم QFD صورت گرفته است !



QFD در نظامهای مدیریت كیفیت

· ISO 9000 :2000

5.2.Customer Focus

7.2.Customer – related processes :

7.2.1.Determination of requirements

related to the Product

7.2.2. Review of requirements

related to the Product

7.2.3.Customer Communication

8.2.1.Customer Satisfaction



QFD در نظامهای مدیریت كیفیت

· QS 9000 & ISO /TS 16949

4.4.Design Control

4.4.2.1.Required Skills

4.4.5.1.Design Output-Supplemental

· VDA 6.1

0.8 Design Conrtol (Product Design and Development)

 

[maksemos]

مفهوم 5S و اهداف آن :‌

عبارت 5S از ابتدای 5 كلمه ژاپنی Seiri (‌ساماندهی )‌،‌Seiton ( نظم و ترتیب )‌،‌Seiso ( پاكیزگی ) ، Seiketsu (‌استاندارد سازی) و Shitsuke (‌انضباط )‌ گرفته شده است.


مقدمه :



همه ما در زندگی روزمره آداب و رسومی داریم كه با انجام آنها می كوشیم كیفیت بهتری به زندگی خود بدهیم.بعنوان مثال به دیگران سلام می كنیم،قبل از غذا دستانمان را می شوئیم و بعد از صرف هر وعده غذا ظرفها را می شوئیم، جای كارد و قاشق و چنگال را می دانیم،خانه را تمیز می كنیم،برای حفظ پاكیزگی از دستمال ،حوله،جارو و و سایل دیگر استفاده می كنیم،برای هدایت آب باران و برف از پشت بام به پائین از شیروانی و ناودان یهره می گیریم و خانه را تهویه و از بروز انواع پوسیدگی در اشیاء جلوگیری می كنیم.

شستن ظروف بلافاصله پس از صرف غذا و تمیز كردن اشیاء به مجرد كثیف شدن آنها،كاری آسان است ولی اگر آنها را بدون شسته شدن به حال خود رها كنیم،با خشك شدن و سخت شدن آلودگیهای موجودبر روی آنها دیگر پاكیزه كردنشان كار ساده ای نخواهد بود.

ما باید رعایت این گونه عادات نیكو را به محل كار خود نیز انتقال دهیم. S 5 در حقیقت مجموعه اصولی است كه با رعایت آنها می توانیم كارهای خود را با بهترین بازدهی انجام دهیم. S 5 بهبود و اصلاح وضعیت نگهداری از اشیاست بطوریكه مجبور نباشیم برای دسترسی به آنها وقت زیادی صرف كنیم،درست مانند دانستن جای قاشق و چنگال بهنگام نیاز. برای تولیدكنندگان،كارخانه سرمایه ای محسوب می شود و این سرمایه باید بنحوی باشد كه تولید كننده از داشتن آن به خود ببالد.به این معنی كه نه تنها محصول نهایی باید از كیفیت بالا و قیمتی پائین برخوردار باشد،بلكه در فرآیند تولید محصول یعنی در كارخانه نیز باید از برجسته ترین مدیریت و تكنولوژی بهره گرفت.

اگر ما به یك كارخانه تولید مواد غذایی برویم كه دارای محیطی كثیف باشد و یا گذارمان به كارخانه ای بیفتد كه ابزار دقیق می سازد،اما كف كارخانه كثیف و براده های فلزات با روغنهای ریخته شده بر كف كارخانه آمیخته باشد،دیگر ظاهر محصول نهایی ،ظاهر كاركنان و چربزبانی عامل فروش هم نخواهد توانست ما را به بستن قرارداد برای خرید محصول كارخانه ترغیب كند. كارخانه واقعیتی انكار ناپذیر است كه در قضاوت خود بیشتر به آن اهمیت می دهیم تا به وضعیت محصول نهایی. S 5 نیز با اعتقاد بر این واقعیت عمل می كند كه “ تاثیر اعمال بیشتر از گفتار است ” ، موثرترین راه برای انجام امور، توصیف وضعیت نهایی و مطلوب آنها نیست بلكه به جای اینكار باید به واقعیتها نظر انداخت و تغییرات را عملا در سطح كارخانه پدید آورد.دلایل بیشماری موید این مدعاست كه :



“‌ یك تصویر ، به هزاران واژه می ارزد. ”

و

“ دیدن ، همان باور كردن است. ”





مفهوم 5S و اهداف آن :‌

عبارت 5S از ابتدای 5 كلمه ژاپنی Seiri (‌ساماندهی )‌،‌Seiton ( نظم و ترتیب )‌،‌Seiso ( پاكیزگی ) ، Seiketsu (‌استاندارد سازی) و Shitsuke (‌انضباط )‌ گرفته شده است.







· ساماندهی :‌ به معنای تشخیص ضروری از غیر ضروری و اتخاذ تصمیمات قاطع برای رهایی از غیر ضروریهاست.



· ساماندهی كاری بسیار دشوارتر از قراردادن اشیاء در كناری است. بعنوان مثال، هر كسی قادر است اتاقی بهم ریخته یا میزی آشفته را مرتب كند، اما تنها صاحب آن است كه می تواند با ایجاد نظمی مطلوب و مناسب ، همه چیز را در جای درست خود قرار دهد.



· انجام خانه تكانیهای گسترده و دور ریختن اشیای زائد و بی مصرف، اهمیت بسیاری دارد، زیرا تنها پس از اینكار ، می توان مشكلات موجود را ریشه یابی و علل آنها را كشف كردو بدین ترتیب سرچشمه مشكلات را از میان برداشت.اینكار مهمترین بخش از فعالیتهای 5S است.











· نظم و ترتیب :‌ به معنای قراردادن اشیاء در مكانهای مناسب به منظور دستیابی سریع و آسان به آنها با حفظ كیفیت و رعایت ایمنی در كار است.



· اصل نظم و ترتیب در تمامی جنبه های زندگی ما كاربرد دارد.اصل نظم و ترتیب را می توان در نظان برگه های راهنمای كتاب در كتابخانه ها، در پاركینگهای مرتفع شهرهای بزرگ، در نحوه پركردن كمدهای لباس و كابینتهای آشپزخانه و حتی در چگونگی قرار دادن پول در كیف پولمان مشاهده نمود.



· هدف نهایی فرآیند نظم دهی ، در اختیار داشتن شی مورد نیاز ، در زمان و مكان مورد نیاز و به مقدار مورد نیاز است.كلید دستیابی به این هدف، پرسیدن پنج “ چ ” و یك “ ك ” ( چه چیز ، چه وقت ،‌چرا ، چه كسی ، چه مقدار و كجا ) در مورد هر یك از اشیاست.











· پاكیزه سازی:‌ به معنای دور ریختن زواید و پاكیزه كردن اشیاء از آلودگیها و مواد خارجی است.



· پاكیزه سازی تنها تمیز كردن محل كار و لوازم موجود در آن نیست.پاكیزه سازی امكان انجام بازرسی و بازبینی را نیز فراهم می كند.اگر پاكیزه سازی به درستی انجام شود، همه چیز به دقت مورد بازبینی وكنترل قرار می گیرد و بهمین دلیل می گوئیم كه پاكیزه سازی مستلزم بازبینی ، و بعبارت دیگر همان بازبینی است.



· برخی از لوازم،تجهیزات و مكانها لزوما باید بسیار پاكیزه و عاری از هر نوع آلودگی نگهداری شوند. بنابراین لازم است كه آنها را دقیقا شناسایی كنیم.در المپیك توكیو، افراد تیم والیبال بانوان ژاپن، دستمالهایی به كمر بسته بودند كه با آنها هر از چند گاه ، عرق از پیشانیهایشان می زدودند، زیرا آنها بخوبی می دانستند كه چكیدن قطرات عرق بر روی زمین می تواند عاملی بالقوه برای سرخوردن و از دست دادن امتیاز و چه بسا شكست در بازیها باشد.



· بنابراین،پاكیزه سازی جوهر 5S بشمار می آید.











· استاندارد سازی:‌ عبارت از استمرار و اصلاح دائمی ساماندهی،نظم و ترتیب و پاكیزه سازی است.



· پس از انجام فعالیتهای ساماندهی ،نظم و ترتیب و پاكیزه سازی ، برای حفظ و نگهداری وضعیت بوجود آمده ، بایستی قواعد و شیوه های عملكرد را بصورتی یكسان و هماهنگ درآورد. (یعنی آنرا استاندارد نمود)



· انجام فعالیتهای 5S برای یكبار بسیار آسان است، اما هنگامی كه نوبت به استمرار و تكرار آنها می رسد، كار بسیار دشوار می شود.با این وجود استمرار تنها راه چاره در برابر پسروی و برگشتن به جای اول است.



· با استفاده از روش مدیریت دیداری ( كه بعدا توضیح داده خواهد شد) هر كس فورا می تواند وجود مشكلات و موارد غیر عادی را تشخیص دهد و در نتیجه می توان همه چیز را در وضعیتی مطلوب نگهداشت.











· انضباط:‌ از دیدگاه 5S. به معنای ایجاد توانایی های لازم برای انجام امور به شیوه مطلوب و مورد نظر است ونكته اصلی در اینجا، شكل دهی و ایجاد عادات صحیح به جای عادات نادرست است.اینكار باید از طریق آموزش شیوه های درست انجام كار به افراد و تمرین دادن آنها در این زمینه انجام گیرد.این تمرینات از طریق وضع مقررات و پیروی از آنها صورت می گیرد.



· در زبان ژاپنی ، واژه “ شیتسوكه ”‌در اصل به معنای اولین دوخت یك كیمونو است كه اصلاحات بعدی برای رسیدن به كیمونوی نهایی بر روی آن انجام می شود،چیزی شبیه كار اولیه خیاط قبل از پرو یك لباس .بنابراین انضباط، پایه و اساس تمدن،عاملی برای جریان بهتر و سریعتر امور زندگی و حداقل پیش نیاز برای حیات و كاركرد صحیح جامعه است.



· چه در مورد عملیات اضطراری و چه در مورد مراحل استاندارد كار، لازم است كه افراد همواره تمامی مراحل را دقیقا انجام دهند.در این میان جایی برای “ میان برزدن “ نیست و افراد نباید نگران آن باشند كه چون تازه واردان بنظر آیند.اجرای دقیق و كامل مقررات، امری الزامی است.







حال به توضیح بیشتر هر یك از اصول پنجگانه 5S می پردازیم :





ساماندهی :

در روزگاری كه مواد و وسایل مورد نیاز به اندازه كافی وجود نداشت،بهتر آن بود كه بشریت قناعت را تا حد ممكن پیشه كند و به انبار كردن هر چیزی كه احتمال استفاده از آن می رفت، بپردازد. ولی اكنون كه با انبوه كالاها، خدمات و اطلاعات مواجهیم، آنچه بیشتر بدان نیاز داریم، نه ذخیره سازی اشیاء بلكه نظامهایی ویژه برای استفاده بهینه از آنهاست.

امروزه به همان نسبت كه ذخیره سازی اشیاء ضرورت دارد، دور ریختن اقلام زائد نیز حائز اهمیت است.مهمتر از همه آنست كه بدانیم چه چیز را باید دور ریخت و چه چیز را باید ذخیره كرد و چطور آنرا ذخیره كنیم تا در هنگام لزوم به آسانی در دسترس ما قرار گیرد.

اولین گام در اجرای ساماندهی ، استفاده از مدیریت اولویتهاست. نكته اساسی در مدیریت اولویتها، توانایی تعیین كردن تعداد دفعات استفاده از اشیاء ( برای مشخص شدن میزان اهمیت آنها) و اطمینان از قرار گیری اشیاء ضروری در محلهای صحیح و مخصوص آنهاست.

---------- Post added at 08:45 PM ---------- Previous post was at 08:44 PM ----------

پاكیزه سازی :

پاكیزه سازی چیزی فراتر از پاكیزه نگهداشتن اشیاء است. پاكیزه سازی صرفا تمیز كردن اشیاء و كارهای خسته كننده همراه آن نیست، بلكه بایستی پاكیزه سازی را بعنوان نوعی بازرسی و بازبینی در نظر گرفت. پاكیزه سازی را بایستی بعنوان روشی برای حذف یك به یك علل مشكلات دانست.

مرحله اول در پاكیزه سازی ، شناسایی و مبارزه و رویارویی با علل عمده مشكلات و آلودگی ها می باشد. برای شناسایی و مبارزه با علل آلودگی بایستی مراحل زیر را طی نمود.



1-شناسایی آلودگی ، محل و نوع آن :

ابتدا بایستی نوع،مكان ،‌میزان گسترش و مقدار آلودگی را مشخص نمود



2-ردیابی علمی آلودگی ها : در ردیابی علل آلودگیها،باید لزوما بررسی كرد كه آلودگی مشاهده شده چگونه به محل مورد نظر رسیده و چطور می توان از بروز آن پیشگیری كرد.در مورد هر نوع آلودگی باید بررسی كنیم كه :

الف-آیا آلودگی مورد نظر حاصل نشت یا تراوش از جایی است؟

ب-آیا آلودگی از محیط خارج به محل كار وارد شده؟

ج-آیا حاصل عمل باد است؟

د-آیا ناشی از ناخالصیهاست ؟

هـ –آیا می توان از بروز آن پیشگیری كرد؟

3-رده بندی آلودگی ها : تمام مناطق آلوده بایستی با نصب برچسبهای مخصوص مشخص شوند.این برچسبها حاوی اطلاعاتی مانند :‌وضعیت و نوع آلودگی ، مقدار آن، اقدامات كنونی برای جلوگیری از تجمع بیشتر آلودگی و حتی روشهای مورد استفاده در پاكیزه سازی می باشند.

پس از مشخص كردن نقاط آلوده با استفاده از روش فوق می توان آلودگی ها را اولویت بندی نمود و به ترتیب اولویت برای مقابله با علل آلودگی مورد بررسی قرار داد.

4-طراحی و برنامه اجرایی :‌ برای مقابله با آلودگی ها دو راه عمده وجود دارد :

الف-مقابله با علل آلودگی :‌ اولین راه آنست كه آلودگی ها را در منشا پیدایش از بین ببریم و یا آنرا تا حد قابل قبولی كاهش دهیم.در این میان ممكن است تلاش بسیاری به تعمیر و تعویض اشیاء خراب و حصول اطمینان از كاركرد درست لوازم تخصیص داده شود.

ب-كاهش و حذف مكانهایی كه پاكیزه سازی آنها دشوار است: دومین راه آنست كه فرض كنیم آلودگی ها نتیجه طبیعی فعالیتهای ما هستند و بدین ترتیب راههای بهتری برای پاكیزه سازی پیدا كنیم. این روش معمولتر و شناخته شده تر از روش قبلی است. بعنوان مثال :‌

-می توان سیستم مجاری آب و روغن را مورد تجدید نظر و طراحی مجدد قرار داد تا آب و روغن به جای جریان یافتن در مسیرهای مختلف و پراكنده شدن در محیط ، به یك نقطه هدایت شوند تا فرآیند خاصی بر روی آنها انجام گرفته و یا به دور ریخته شوند.

-تجهیزات و دستگاهها باید طوری طراحی شوند كه تراشه ها و براده ها به جای جمع شدن در داخل آنها، به بیرون ریخته شوند.

باید بخاطر داشت كه طراحی برنامه عملی ، تنها به منزله شروع كار است.برنامه مذكور تنها پس از بارها و بارها بررسی و اصلاح می تواند نتیجه مطلوب را بدهد.

× پاكیزه سازی مكانها و تجهیزات :

برای انجام پاكیزه سازی بایستی :

1-محل كار را به محدوده هایی تقسیم و برای هر محدوده مسئولی تعیین نمود. در انجام اینكار، باید توجه داشت كه حیطه واگذاری مسئولیتها ، كاملا واضح و مشخص باشد و هیچ محدوده مشتركی ، واگذار نشده و یا مبهمی در این تقسیمات وجود نداشته باشد.

2-در مورد آنچه كه باید مورد پاكیزه سازی قرار گیرد، تصمیم گیری نمود و تصمیم های اتخاذ شده را به مرحله اجرا در آورد.از میان محل هایی كه در طی فرآیند پاكیزه سازی مورد توجه قرار می گیرند می توان از سقفها،وسایل و تجهیزات الكتریكی ، كانالها،فیلترهای تهویه، قسمتهای داخلی،بخشهای خارجی و نیز اطراف ماشینها، جعبه ها، طبقه بندیها،سطوح چرخدار و دیگر وسایل حمل و نقل و همچنین پوششهای محافظ نام برد.

3-روش پاكیزه سازی و ابزارهای مورد استفاده در آن را مورد تجدید نظر قرار داد تا تمامی قسمتها را بتوان به آسانی پاكیزه سازی كرد.

4-قواعد و مقررات لازم برای نگهداری اوضاع بصورت مطلوب را مشخص نمود.

× پاكیزه سازی و بازبینی :

پاكیزه سازی مقدمه بازبینی دقیق و مفصل وسایل و تجهیزات است،اما هیچگاه به این معنی نیست كه افراد هر چه را كه در دسترسشان است ، بازبینی و معاینه كنند.ابتدا باید محدوده هایی را كه مشكلاتی از این لحاظ دارند ، مشخص و پس از تجزیه و تحلیل مشكلات، در مورد چگونگی پاكیزه سازی و بازبینی موارد خاص، تصمیم گیری نمود.

پاكیزه سازی و بازبینی تجهیزات به معنای معاینه داخل آنهاست كه خود مستلزم برداشتن همه پوششها،فیلترها و تمامی چیزهایی است كه مانع معاینه و بررسی قسمتهای داخلی می شوند. ولی حتی برداشتن تمام این عوامل، سبب آشكار شدن تمامی مشكلات نخواهد شد.افرادی كه كار بازبینی و پاكیزه سازی را انجام می دهند تا هنگامی كه درك خوبی از پیچیدگی فنی ابزارها و دستگاهها نداشته باشند، نسبت به آنچه كه در برابرشان قرار می گیرد آگاهی نداشته و قادر نخواهند بود بازبینی های لازم را انجام دهند. حتی ماهرترین بازبینان و معاینه گران نیز بایستی از لیستهای كنترل بهره گیرند تا نكته ای از نظرشان دور نماند. نمونه ای از لیستهای كنترل در ذیل آورده شده است:



لیست كنترل پاكیزه سازی

· تجهیزات :

1-بخشهایی كه هر روز كثیف می شوند ، باید هر روز تمیز شوند.

2-بهنگام پاكیزه سازی بخشهای متحرك، حتما بایستی دستگاه را خاموش نمود.

· بخشهای متحرك

1-این قسمتها را هیچگاه نباید با استفاده از پمپ هوا تمیز نمود، برای اینكار باید از كهنه های تمیز استفاده نمود، زیرا پمپهای هوا عوامل آلوده كننده را بشدت به طرف سطوه تجهیزات و اشیاء می رانند و سبب سائیدگی آنها شده و حتی ممكن است باعث ورود این عواملبه چشم اشخاص شوند.

· اندازه نماها و بخشهای نشان دهنده میزان روغن :

این بخشها را باید همواره پاكیزه نگه داشت تا در هر هنگام بتوان از مقدار روغن و میزانی كه اندازه نما نشان می دهد، اطمینان حاصل كرد.

· عدسی چشمهای فتو الكتریك و امثال آن :

1-این بخشها را باید با استفاده از یك پارچه نرم به نحوی تمیز نمود كه خراشیده نشوند.

بنابراین قبل از هر چیز ، افراد باید ساختار و كاركرد دستگاهها و تجهیزاتی كه با آنها سروكار دارند را بیاموزند ودرك كاملی از مكانیزمهای موجود در آنها داشته باشند :

-فیلترها در كجا قرار گرفته اند و چگونه كار میكنند؟

-روغن از كجا به داخل دستگاه ریخته می شود، به كجا می رود و در مسیر خود از چه دریچه هایی عبور می كند؟ ( ترسیم سیستم روانسازی)‌

-ارتباطات و اتصالات الكتریكی در كجا قرار گرفته اند ؟

-برای بازبینی و كنترل نشت روغن به كجا باید سركشی نمود و این روغن از كجا ممكن است آمده باشد؟

و …

پس از برداشتن پوششها و سطوح محافظ و خارجی دستگاهها از جای خود به همه نوع مشكلی برخورد خواهیم كرد.از جمله این مشكلات می توان به مورا دزیر اشاره كرد :

-كثیفی و آلودگی فیلترها

-كثیف بودن پره های پروانه موتور

-تجمع براده ها و كثیف بودن داخل صفحه كنترلهای الكتریكی

-مشكلات مربوط به سیم كشی موتورها

-شكستگی لوله ها و كانالهای كهنه

-روغنكاری و روانسازی ناكافی اتصالات ،‌پائین بودن میزان روغن و نشت روغن

-محكم نبودن قطعات و لوازم

-اصطكاك و سائیدگی بخشهای متحرك

و …

× نكاتی برای پاكیزه سازی و بازبینی اكثر تجهیزات :

اگر چه برای هر دستگاه به فهرست دقیق و مفصلی از مواردی كه باید مورد بازبینی و كنترل قرار گیرند، نیاز داریم،‌می توان به برخی از نكات عمده ای كه بین اكثر تجهیزات و دستگاهها مشتركند، اشاره نمود :

¨ قسمتهای مربوط به هوا : لوله های منتقل كننده هوا، دریچه ها و شیرهای مربوط به هوا، بخشهای متصل كننده،اندازه نما ها، تنظیم كننده ها، فیلترها و …

¨ بخشهای هیدرولیك : قسمتهای داخلی مخازن روغن،دریچه ها و شیرهای مربوط به روغن ، فیلترها،بخش های تنظیم كننده، پمپها، شیلنگها، جعبه دنده ها، عقربه ها و اندازه نما ها،‌سیلندرها و …

¨ بخشهای مكانیكی و انتقال دهنده نیرو : پروانه موتورها،تسمه پروانه ها،اتصالات و كوبلینگ ها، قرقره ها،زنجیرها ، پمپها و …

¨ بخشهای الكتریكی : پوشش محافظ روی صفحات كنترل،بخشهای داخلی صفحات كنترل، لامپها، حباب چراغها، سوئیچها و كلیدها و ..

¨ بخش های خاص هر دستگاه : آجرها و پوششهای نسوز،چرخها،كانالها و مسیرهای انتقال سیالات، قفلها و چفت و بستها،تجهیزات انتقال دهنده و …

¨ ابزارها و وسایل دیگر : ابزارها،قلمها و قسمتهای قابل تعویض ابزارها، تیغه ها و اره ها، دستگاهها و وسایل اندازه گیری و …

استاندارد سازی :‌

استاندارد سازی مترداف با استمرار ساماندهی ،‌نظم و ترتیب و پاكیزه سازی و هشیاری و فعالیت دائمی برای حفظ وضعیت و كیفیت 5S می باشد.

احتمال رخ دادن موارد غیر عادی عموما چیزی در حدود 1% یا كمتر است و در اكثر اوقات همه چیز بدون اشكال پیش می رود.در جریان این یكنواختی و همگونیست كه افراد باید ناهمگونیها را تشخیص دهند.

ما در خلال كار روزانه از حافظه خود برای بیاد آوردن چیزها و از تمامی خواص پنجگانه برای انجام كارها به بهترین نحو استفاده می كنیم.آنچه در این بین اهمیت دارد،آنست كه این حواس ایستا را به هشیاری پویا تبدیل كنیم و آنها را در حالتی زنده و فعال نگهداریم. در این میان حس بینایی ما از اهمیتی ویژه برخوردار است.چنین برآورد شده است كه 60% تمام فعالیتهای انسانی، با بینایی آغاز می شود.

مادران در ژاپن وقت زیادی را صرف آموختن این نكته به فرزندان خود می كنند كه چگونه كفشهای خود را به گونه ای مرتب و بصورتی كه نوك آنها بطرف در قرار گیرد، جفت كنند و در راهروی ورودی قرار دهند.با وجود این مثل اینست كه بعضی از بچه ها این نكته را هر قدر هم كه به آنها بگوئید، یاد نمی گیرند.در نتیجه بعضی از مادران ابتكار به خرج داده و نمودار محل و چگونه قرارگیری كفشها را بر كف راهرو ترسیم می كنند و فرزندان آنها چنان از این شیوه استقبال كرده اند ك حتی كفشهای مهمانان را نیز به همان ترتیب جفت می كنند.

به همین شیوه ، اگر می خواهیم كه افراد قوانین و مقررات را در كارخانه رعایت كنند، باید روشها و ابزارهایی را برای ساده سازی آنها بكار ببندیم. با در دست داشتن عوامل راهنمایی كننده واقعی و ملموس،پیروی از قواعد و اجرای مقررات برای افراد بسیار آسانتر بوده و چنین ابزارهایی فرآیند استانداردسازی را نیز تسهیل خواهند كرد. بهترین ابزار برای اینكار،ابزارها و روشهای كنترل دیداری است. بدون عملی كردن استاندارد سازی ، هر كسی كارها را به شیوه خود انجام می دهد و همه چیز را با معیارهای خود می سنجد.

 

[maksemos]

آشنایی با تجزیه و تحلیل حالات شكست:

1. هدف از انجام FMEA

FMEA یك سری فعالیت سیستماتیك است با قصد :

الف : شناسایی و ارزیابی خرابی های بالقوه كه در طراحی سیستم ، محصول ، فرآیند وجود دارند و برآورد اثرات حاصل از وقوع هر یك از عوامل فوق .

ب : شناسایی اقداماتی كه می تواند احتمال وقوع خرابی های محتمل را كاهش داده و از میان بردارد .

ج : شناسایی و انجام اقداماتی كه توسط آن بتوان میزان شدت و وخامت حاصله از خطاها را تا حد امكان كاهش داد .

د : شناسایی و انجام اقداماتی كه توسط آن بتوان قابلیت كشف و به عبارت دیگر احتمال آشكار كردن خطا را قبل از رسیدن محصول به مشتری افزایش داد .

هه: مستند سازی امور طراحی و فرآیند تولید محصول





آشنایی با تجزیه و تحلیل حالات شكست:



1. هدف از انجام FMEA

FMEA یك سری فعالیت سیستماتیك است با قصد :

الف : شناسایی و ارزیابی خرابی های بالقوه كه در طراحی سیستم ، محصول ، فرآیند وجود دارند و برآورد اثرات حاصل از وقوع هر یك از عوامل فوق .

ب : شناسایی اقداماتی كه می تواند احتمال وقوع خرابی های محتمل را كاهش داده و از میان بردارد .

ج : شناسایی و انجام اقداماتی كه توسط آن بتوان میزان شدت و وخامت حاصله از خطاها را تا حد امكان كاهش داد .

د : شناسایی و انجام اقداماتی كه توسط آن بتوان قابلیت كشف و به عبارت دیگر احتمال آشكار كردن خطا را قبل از رسیدن محصول به مشتری افزایش داد .

هه: مستند سازی امور طراحی و فرآیند تولید محصول



2. تاریخچه FMEA

استفاده از FMEA برای اولین بار در اواسط دهه 1960 در صنایع هوا و فضا ایالات متحده امریكا مشخصا جهت ساخت سفینه آپولوی 11 در ناسای امریكا مشاهده شده است و پس از آن در دهه 1980 - 1970 روش FMEA برای موسسات اتمی مورد استفاده قرار گرفت و همچنین از سال 1977 به بعد در صنایع خودرو سازی به كار گرفته شده است .

3. مسئولیت اجرای FMEA و انواع FMEA

خاصیت FMEA به گونه ای است كه اجرای آن باید از طریق گروه های چند تخصصی ( Cross Functional Team ) متشكل از بهترین مهندسین و كارشناسان خبره در اموری مانند طراحی ، ساخت و تولید ، مونتاژ ع خدمات پشتیبانی ، نگهداری و تعمیر ، كنترل كیفیت و قابلیت اطمینان كه دارای تخصص و تجربه لازم می باشند انجام پذیرد . FMEA گرچه نوعی كار گروهی است ولی مسئولیت اجرایی FMEA به یك فرد سپرده می شود و این نكته ضروری است كه مسئول FMEA باید از حمایت كافی و جدی بالاترین مقام اجرایی شركت برخوردار باشد ، فرد مسئول می بایست افراد مورد نظر را به صورت مستقیم و فعال در امر FMEA برای تبادل اطلاعات < نظرات و اندیشه ها درگیر نموده و نقشی مانند كاتالیزور را بازی كند تا از این طریق كیفیت كار گروهی نیز ارتقاء یابد .

لازم به ذكر است در مورد طراحی های انجام شده توسط پیمانكاران فرعی نیز باید با مسئول FMEA مربوطه مشورت شود و به عبارت دیگر باید اطمینان حاصل شود كه برای طراحی های انجام شده توسط پیمانكاران فرعی و یا تولیدات محصولات آن ها و فرآیندهای مربوطه نیز از FMEA استفاده شده باشد .





انواع FMEA و مسئولین آن ها



مهندسین سیستم جهت انجام ( SYSTEM FMEA )

مهندسین طراح جهت انجام ( DESIGN FMEA )

مهندسین فرایند جهت انجام ( PROCESS FMEA )

مدیر بخش ارائه خدمات ( SERVICE FMEA )

مهندسین ابزار جهت انجام ( TOOLS FMEA )





4. موارد كاربرد تجزیه و تحلیل عوامل شكست (FMEA )

1. در مواقعی كه سیستم ، طراحی محصول ، فرایند تولید محصول و نحوه ارائه خدمات " جدید " مطرح شده باشد .

2. وقتی كه در اجرای سیستم ، طرح محصول ، فرایندهای تولید محصول و نحوه ارائه خدمات " موجود " تغییری حاصل گردد .

3. وقتی كه مورد مصرف متفاوتی برای اجرای سیستم ، طرح محصول ، فرایندهای تولید محصول و ارائه خدمات در شرایط موجود به وجود آید .

4. وقتی كه لازم باشد در سیستم ، طرح محصول ، فرایندهای تولید محصول وارایه خدمات مربوط بهبود صورت گیرد .



5. ویژگی های FMEA

از بهترین ویژگی های FMEA اقدام كنشی به جای واكنشی در مقابل برخورد با شكست ها یا به عبارتی دیگر انجام عملی پیشگیرانه قبل از وقوع حادثه است نه بعد از آن ، چرا كه در صورت وقوع حادثه ناگوار معمولا مبالغ هنگفتی صرف برطرف نمودن اشكالات و خرابی های به وجود آمده می شود و در صورتی كه به هر علت خطایی در مرحله طراحی نشات گرفته باشد میزان خسارت وارده به حداكثر خواهد رسید زیرا تغییر در طراحی باعث تغییر ابزارهای تولید ، قالب ها ، فیكسچرها ، و هزینه های مجدد طراحی محصول و فرآیند و خواهد گردید ، همچنین برای بالا بردن بازده كار قبل از اینكه عامل خطای طرح و فرایند وارد محصول شود FMEA اجرا می گردد . زیرا به ازاء زمان و هزینه ای كه صرف اجرای كامل و دقیق FMEA می شود ، این امكان به وجود می آید كه بتوان هر گونه تغییر و اصلاح در طراحی محصول یا فرایند را به سادگی و با صرف حداقل هزینه اعمال كرد . در واقع FMEA مسائل و مشكلات ناشی از اعمال این تغییرات را به حداقل می رساند . همچنین FMEA روش نظام یافته ای است كه اولا خطاها و نواقص و خرابی هایی كه در سیستم ، محصول ، فرایند به صورت نهفته و آشكار وجود دارند شناسایی نموده و ثانیا با اتخاذ تدابیر صحیح درصدد حذف آنها بر می آید . بدین وسیله از FMEA می توان به عنوان یكی از ابزارهای بهبود مستمر كیفیت محصولات و خدمات در شركت ها نام برد .



همچنین از سایر ویژگی های FMEA می توان موارد زیر را نام برد :

1. كاهش دوباره كاریها و اقدامات اصلاحی

2. بهبود كیفیت

3. افزایش قابلیت اطمینان محصول ( RELIABILITY )

4. افزایش ایمنی محصول

5. كاهش زمان ارایه محصولات به بازار ( TIME TO MARKET )









بررسی مرحله به مرحله تجزیه و تحلیل عوامل شكست:



برای انجام تجزیه و تحلیل عوامل شكست در سیستم ، طرح ، فرایند تامین دو شرط لازم می باشد :

الف : تعیین فرمی كه برای انجام این تجزیه و تحلیل استفاده می شود .

ب : تعیین دستور العمل های ارزیابی است كه در ارزیابی شدت ، وقوع و شناسایی
( بازیابی ) مورد استفاده قرار می گیرد .

1 ) . تقریبا با كمی تغییرات در سطح جهان مورد استفاده قرار می گیرد . البته شركت های مختلف با توجه به سلیقه و نیازهای خود و خواسته های مشتریان به این فرم شكل خاصی داده و آن را تهیه می كنند . نمونه هایی از فرم های FMEA ( فرم های شماره 2 و 3 و 4 و 5 ) آورده شده است ، همچنین جهت یكسان كردن فرم FMEA در امریكا توسط گروه عملیاتی صنایع اتومبیل امریكا ( AIAG ) * در ماه جولای 1993 این فرم چاپ و منتشر گردیده است فرم تجزیه و تحلیل عوامل شكست از سه بخش تشكیل شده است كه عبارتند از :

A : اطلاعات اولیه ( پرونده FMEA ) كه آیتم های 1 تا 9 در فرم شماره 1 می باشد .

B : اطلاعات اصلی ( اسكلت اصلی تجزیه و تحلیل ) كه آیتم های 10 تا 22 در فرم شماره 1 می باشد .

C : مرور و تائید انجام FMEA كه آیتم های 23 و 24 در فرم شماره 1 می باشد .

A : اطلاعات اولیه ( پرونده FMEA )

مواردی هستند كه تهیه كردن این موارد اجباری نبوده و شركت می تواند به هر نحوی كه مایل باشد آن را تغییر دهد . این موارد در فرم ( 1 ) تحت شماره های 1 تا 9 مشخص شده است كه عبارتند از :



1. شناسایی سیستم ، طرح یا فرآیند :

كه در این قسمت نام سیستم طرح یا محصول یا فرآیندی كه تجزیه و تحلیل عوامل شكست به روی آن انجام می گیرد آورده می شود .

2. مسئولیت :

در این قسمت معرفی واحدی كه مسئولیت طرح سیستم ، محصول یا فرآیند را عهده دار می باشد مشخص می گردد لازم به توضیح است در برخی موارد نام شخصی كه مسئولیت اصلی انجام این تجزیه و تحلیل را دارد آورده می شود .



3. درگیری قسمت های دیگر :

واحدها و اشخاصی كه در FMEA مورد نظر تاثیر گذار می باشند نام برده می
شوند .



4. درگیری فروشندگان و غیره :

افراد دیگر ( در خارج از سازمان ) مانند مشاوران ، نمایندگان مشتری در صورت نیاز ، فروشندگان و موسساتی كه در تولید محصول همكاری دارند در این قسمت ذكر می شود.



5. مدل یا محصول :

نام محصولی كه مورد نظر است در این قسمت ذكر می شود .



6. تاریخ انتشار اطلاعات فنی :

تاریخی است كه اطلاعات فنی و مهندسی سیستم ، طرح ، فرآیند منتشر خواهد شد كه با ذكر روز ـ ماه ـ سال مشخص می شود .



7. تهیه كننده :

نام مهندس مسئول سیستم / طرح / فرآیند در این قسمت ذكر می شود . گاهی اوقات اطلاعات بیشتری مانند آدرس و شماره تلفن مهندس مسئول ، محل كار و اعضای گروه تجزیه و تحلیل و سمت آنها نیز ذكر می گردد .



8. تاریخ شروع تحلیل ( تاریخ انجام دادن تجزیه و تحلیل ) :

تاریخ شروع تجزیه و تحلیل عوامل شكست با ذكر روز ـ ماه ـ سال مشخص می گردد .



9. تاریخ بازنگری ( تاریخ تجدید نظر ) :

تاریخ آخرین تجدید نظر انجام شده در تجزیه و تحلیل عوامل شكست ر سیستم یا طرح یا فرآیند با ذكر روز ـ ماه ـ سال در این ستون آورده می شود .



B : اطلاعات اصلی ( اسكلت اصلی تجزیه و تحلیل )

مواردی هستند كه اسكلت اصلی FMEA را تشكیل داده در فرم (1) و از ستون های 10 تا 22 مشخص گردیده است وجود این ستون ها در تجزیه و تحلیل عوامل شكست اجباری است ، ترتیب این سون ها می توانند تغییر یابد و یا ستون هایی اضافه گردد < ولی هیچ یك از ستون ها نباید حذف گردد .

10. وظیفه ( FUNCTION ) :

در این قسمت طراح ، قصد و منظور و یا هدف عملیاتی سیستم یا طرح یا فر؛آیند را جهت تجزیه و تحلیل و شناسایی عوامل شكست یك به یك در این ستون عنوان می كند ، وظیفه طرح معمولا از طریق نیازها و خواسته ها و یا شرایط مشتری نشات می گیرد كه این وظایف معمولا شامل شرایط ایمنی ، قوانین دولتی و سایر ضوابط داخلی و خارجی سازمان ، استانداردهای مورد قبول فنی و تعهداتی كه تولید كننده در ضمن تولید محصول با خریدار تعهد نموده است می گردد . این نیازها و خواسته ها را می توان با استفاده QFD ( گسترش وظیفه كیفیت QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT ) تعیین نمود . بعضی از این وظایف شامل درجه قابلیت اطمینان محصول ، ضمانت محصول ، استانداردهای صنعتی و ضرورت های گمركی نیز خواهد بود . وظیفه طرح می بایست با عبارتی كه كاملا مشخص ، دقیق ، خلاصه و آسان باشد تعریف شود و اطلاعاتی در مورد شرایط محیطی كاركرد محصول مانند محدوده كاری ، فشار و رطوبت لازم نیز در صورت نیاز نوشته می شود < همچنین می بایست وظیفه طرح با واژه های تكنیكی و فنی تشریح گردد .

همچنین جهت تعیین وظایف سیستم یا طرح می توان از ترسیم بلوكه ای وظایف
) ( FUNCTION BLOCK DIGRAM كه وظایف و ارتباطات اجزاء یك مجموعه و یا سیستم را به صورت مستقیم و غیر مستقیم نشان می دهد استفاده نمود .

و همچنین جهت لیست نمودن وظایف محصول می توان از فرم تجزیه و تحلیل وظایف قطعه ( ITEM FUNCTION WORKSHEET ) نیز استفاده نمود .

مزیت استفاده از این فرم طبقه بندی وظایف سیستم ، محصول و یا فرآیند از نظر درجه اهمیت و همچنین مشخص نمودن وظایفی را كه محصول می باید انجام دهد یا وظایفی را كه محصول نباید انجام دهد و تعیین مقدار كمی وظایف محصول ( HOWMUCH ) یا مدت زمان انجام وظیفه ( WHEN) و همچنین رتبه بندی وظیفه از نظر اهمیت ( ستون RANKING ) برای هر وظیفه می باشد . لازم به ذكر است در صورتی كه از گسترش وظیفه كیفیت QFD استفاده شده باشد می توان جهت رتبه بندی وظیفه از آن كمك گرفت . از این فرم می توان جهت پر نمودن ستون وظیفه ( ستون 10 ) فرم FMEA استفاده نمود . در فرم شماره 6 نمونه ای از ITEM FUNCTION WORKSHEET آورده شده است .

لازم به ذكر است وظیفه باید قابل اندازه گیری باشد و به صورت فعل مطرح گردد . به عنوان مثال تحمل نیروی برشی 35 kg / cm ² در DFMEA ، سوراخكاری به قطر 6 ± 0.02 تحت زاویه 22 ˚ در PFMEA و در PFMEA می توان جهت پر نمودن ستون وظیفه از نمودار فرآیند عملیات استفاده نمود و وظایفی كه از تك تك فرآیندهای تولید مانند تراشكاری ، سوراخكاری ، مونتاژ و انتظار می رود می بایست در این ستون لیست گردند .



11. شكست بالقوه ( POTENTIAL FAILURE MODE ) :

حالتی است كه سیستم قادر نمی باشد خواسته های طراحی ( مشتری ) را برآورده كند ، هرچه شكست مشخص تر باشد شناسایی اثیر و علت آن كه در ستون های بعدی FMEA مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرد آسان تر خواهد بود ، شكست طرح وقتی رخ خواهد داد كه محصول در مقابل آسیب ها محافظت نشده و برآورد شكست یا عواقب منفی كار در سیستم ، طرح یا فرآیند به خوبی پیش بینی نگردیده باشد برای وظایف مشخص شده در ستون 10 ، باید شكست های بالقوه تعیین گردد ممكن است برای هر وظیفه چند شكست بالقوه وجود داشته باشد ، لازم به ذكر است به منظور شناسایی شكست بالقوه می بایست به طور منفی نسبت به وظایف سیستم ، طرح ، فرآیند فكر كرد .

می توان جهت شناسایی شكست های سیستم ، طرح ، فرآیند از سوابق خطاها و اشتباهات گذشته و گارشات مربوطه استفاده كرد و یا از سوابق شكست های بالقوه ای كه صرفا در شرایط محیطی خاص (گرما ،سرما ،خشكی ، گرد و غبار و...) و یا در شرایط استفاده خاص ( در اتومبیل مثلا سرعت بیش از حد متوسط ، حاده های ناهموار ، خیابانهای شهری و ...)بروز می نماید را در نظر گرفت ویا با استفاده از اظهار نظر افراد متخصص و با تجربه با استفاده از تكنیك طوفان فكری بسیاری از خطاها را شناسایی نمود .